Przegląd projektu
1. Program produkcyjny
600 zestawów/dzień (117/118 cokół łożyskowy)
2. Wymagania dotyczące linii technologicznej:
1) centrum obróbcze NC odpowiednie do automatycznej linii produkcyjnej;
2) Hydrauliczny zacisk surduta;
3) Automatyczne urządzenie ładujące i zaślepiające oraz urządzenie przenoszące;
4) Ogólna technologia przetwarzania i czas cyklu przetwarzania;
Układ linii produkcyjnych


Układ linii produkcyjnych
Wprowadzenie akcji robota:
1. Ręcznie umieść zgrubnie obrobione i ułożone kosze na stole załadowczym (stoły załadowcze nr 1 i nr 2) i naciśnij przycisk w celu potwierdzenia;
2. Robot przesuwa się na tacę stołu załadowczego nr 1, otwiera system wizyjny, chwyta i przesuwa odpowiednio Części A i B do kątowego stanowiska podglądu, aby czekać na instrukcję ładowania;
3. Rozkaz ładowania jest wysyłany przez stację rozpoznawania kątowego.Robot umieszcza element nr 1 w obszarze pozycjonowania stołu obrotowego.Obróć stół obrotowy i uruchom system rozpoznawania kątowego, określ pozycję kątową, zatrzymaj stół obrotowy i zakończ rozpoznawanie kątowe elementu nr 1;
4. System rozpoznawania kątów wysyła polecenie wygaszania, a robot podnosi element nr 1 i umieszcza element nr 2 w celu identyfikacji.Talerz obrotowy obraca się i uruchamia się system rozpoznawania kątów w celu określenia pozycji kątowej.Talerz obrotowy zatrzymuje się i rozpoznawanie kątowe elementu nr 2 zostaje zakończone, a polecenie wygaszania zostaje wysłane;
5. Robot otrzymuje polecenie wygaszania tokarki pionowej nr 1, przesuwa się do pozycji ładowania i wykrawania tokarki pionowej nr 1 w celu wykrawania i ładowania materiału.Po zakończeniu akcji rozpoczyna się cykl obróbki pojedynczej części tokarki pionowej;
6. Robot pobiera gotowe produkty za pomocą tokarki pionowej nr 1 i umieszcza je w pozycji nr 1 na stole przesuwnym obrabianego przedmiotu;
7. Robot otrzymuje polecenie wygaszania tokarki pionowej nr 2, przesuwa się do pozycji załadunku i wykrawania tokarki pionowej nr 2 w celu wykrawania i ładowania materiału, a następnie czynność jest zakończona, a cykl obróbki pojedynczej części pionowej uruchamia tokarkę;
8. Robot pobiera gotowe produkty za pomocą tokarki pionowej nr 2 i umieszcza je w pozycji nr 2 na stole przesuwnym obrabianego przedmiotu;
9. Robot czeka na polecenie wygaszania z obróbki pionowej;
10. Obróbka pionowa wysyła polecenie wykrawania, a robot przesuwa się do pozycji ładowania i wykrawania obróbki pionowej, chwyta i przesuwa detale ze stacji nr 1 i nr 2 odpowiednio do tacy wykrawającej i umieszcza je na taca odpowiednio;Robot przesuwa się do stołu obrotowego, aby uchwycić i wysłać elementy nr 1 i nr 2 odpowiednio do pionowego załadunku i pozycji wykrawania, a następnie umieszcza elementy nr 1 i nr 2 w obszarze pozycjonowania nr 1 i Nr 2 stacje zacisku hydraulicznego odpowiednio do zakończenia pionowego załadunku obróbki.Robot oddala się od bezpiecznej odległości pionowej obróbki i rozpoczyna pojedynczy cykl obróbki;
11. Robot przesuwa się na tacę załadowczą nr 1 i przygotowuje się do uruchomienia drugiego programu cyklu;
Opis:
1. Robot pobiera 16 sztuk (jedna warstwa) na tacę załadowczą.Robot wymieni szczypce z przyssawką i umieści płytkę działową w koszu do tymczasowego przechowywania;
2. Robot pakuje po 16 sztuk (jedna warstwa) na zaślepkę.Robot powinien raz wymienić szczypce z przyssawką i umieścić płytkę działową na powierzchni działowej części z tymczasowego kosza do przechowywania;
3. Zgodnie z częstotliwością kontroli upewnij się, że robot umieszcza część na ręcznym stole do pobierania próbek;
1 | Harmonogram cyklu obróbki | ||||||||||||||
2 | Klient | Materiał przedmiotu obrabianego | QT450-10-GB/T1348 | Model obrabiarki | Nr archiwum | ||||||||||
3 | Nazwa produktu | 117 Gniazdo łożyska | Rysunek nr. | DZ90129320117 | Data przygotowania | 2020.01.04 | Przygotowane przez | ||||||||
4 | Etap procesu | Nr noża | zawartość obróbki skrawaniem | Nazwa narzędzia | Średnica cięcia | Prędkość cięcia | Prędkość obrotowa | Posuw na obrót | Podawanie przez obrabiarkę | Liczba sadzonek | Każdy proces | Czas obróbki | Czas bezczynności | Czas obrotu w czterech osiach | Czas wymiany narzędzi |
5 | NIE. | NIE. | desorpcje | Narzędzia | D mm | n | R godz | mm/obr | mm/min | Czasy | mm | sek | sek | sek | |
6 | ![]() | ||||||||||||||
7 | 1 | T01 | Frezowanie powierzchni otworu montażowego | Średnica frezu 40-stronnego | 40.00 | 180 | 1433 | 1.00 | 1433 | 8 | 40,0 | 13.40 | 8 | 4 | |
8 | Wywierć otwory montażowe DIA 17 | WIERTŁO KOMBINOWANE DIA 17 | 17.00 | 100 | 1873 | 0,25 | 468 | 8 | 32,0 | 32,80 | 8 | 4 | |||
9 | T03 | DIA 17 fazowanie tyłu otworu | Frez do fazowania wstecznego | 16.00 | 150 | 2986 | 0,30 | 896 | 8 | 30,0 | 16.08 | 16 | 4 | ||
10 | Opis: | Czas cięcia: | 62 | Drugi | Czas na mocowanie z uchwytem oraz na załadunek i wykrawanie materiałów: | 30.00 | Drugi | ||||||||
11 | Czas pomocniczy: | 44 | Drugi | Suma roboczogodzin obróbki: | 136,27 | Drugi |
1 | Harmonogram cyklu obróbki | |||||||||||||||||
2 | Klient | Materiał przedmiotu obrabianego | QT450-10-GB/T1348 | Model obrabiarki | Nr archiwum | |||||||||||||
3 | Nazwa produktu | 118 Gniazdo łożyska | Rysunek nr. | DZ90129320118 | Data przygotowania | 2020.01.04 | Przygotowane przez | |||||||||||
4 | Etap procesu | Nr noża | zawartość obróbki skrawaniem | Nazwa narzędzia | Średnica cięcia | Prędkość cięcia | Prędkość obrotowa | Posuw na obrót | posuw przez obrabiarkę | Liczba sadzonek | Każdy proces | Czas obróbki | Czas bezczynności | Czas obrotu w czterech osiach | Czas wymiany narzędzi | |||
5 | NIE. | NIE. | desorpcje | Narzędzia | D mm | n | R godz | mm/obr | mm/min | Czasy | mm | sek | sek | sek | ||||
6 | ![]()
| |||||||||||||||||
7 | 1 | T01 | Frezowanie powierzchni otworu montażowego | Średnica frezu 40-stronnego | 40.00 | 180 | 1433 | 1.00 | 1433 | 8 | 40,0 | 13.40 | 8 | 4 | ||||
8 | T02 | Wywierć otwory montażowe DIA 17 | WIERTŁO KOMBINOWANE DIA 17 | 17.00 | 100 | 1873 | 0,25 | 468 | 8 | 32,0 | 32,80 | 8 | 4 | |||||
9 | T03 | DIA 17 fazowanie tyłu otworu | Frez do fazowania wstecznego | 16.00 | 150 | 2986 | 0,30 | 896 | 8 | 30,0 | 16.08 | 16 | 4 | |||||
10 | Opis: | Czas cięcia: | 62 | Drugi | Czas na mocowanie z uchwytem oraz na załadunek i wykrawanie materiałów: | 30.00 | Drugi | |||||||||||
11 | Czas pomocniczy: | 44 | Drugi | Suma roboczogodzin obróbki: | 136,27 | Drugi | ||||||||||||
12 |

Obszar pokrycia linii produkcyjnej

Przedstawienie głównych elementów funkcjonalnych linii produkcyjnej


Wprowadzenie systemu ładowania i wykrawania
Sprzęt do składowania automatycznej linii produkcyjnej w tym schemacie to: Taca ułożona w stos (ilość sztuk do spakowania na każdej tacy do uzgodnienia z klientem), a położenie detalu na tacy zostanie określone po dostarczeniu rysunku 3D obrabiany przedmiot lub rzeczywisty przedmiot.
1. Pracownicy pakują zgrubnie przetworzone części na tacę z materiałem (jak pokazano na rysunku) i przenoszą je widłami na wyznaczone miejsce;
2. Po wymianie tacy wózka widłowego ręcznie naciśnij przycisk, aby potwierdzić;
3. Robot chwyta obrabiany przedmiot, aby wykonać ładowanie;
Wprowadzenie osi ruchu robota
Struktura składa się z połączonego robota, napędu serwomotoru oraz napędu zębatkowego i zębatkowego, dzięki czemu robot może wykonywać ruch prostoliniowy tam iz powrotem.Realizuje funkcję jednego robota obsługującego wiele obrabiarek i chwytającego detale na kilku stanowiskach oraz może zwiększyć zasięg pracy robotów łączonych;
Tor jezdny stosuje podstawę spawaną rurami stalowymi i jest napędzany serwomotorem, zębnikiem i napędem zębatkowym, aby zwiększyć zasięg roboczy wspólnego robota i skutecznie poprawić stopień wykorzystania robota;Tor jezdny jest zainstalowany na ziemi;

Robot Chenxuan: SDCX-RB500

Podstawowe dane | |
Typ | SDCX-RB500 |
Liczba osi | 6 |
Maksymalny zasięg | 2101 mm |
Powtarzalność ułożenia (ISO 9283) | ±0,05 mm |
Waga | 553 kg |
Klasyfikacja ochrony robota | Stopień ochrony, IP65 / IP67nadgarstek w linii(IEC 60529) |
Pozycja montażowa | Sufit, dopuszczalny kąt nachylenia ≤ 0º |
Wykończenie powierzchni, malowanie | Rama podstawy: czarna (RAL 9005) |
Temperatura otoczenia | |
Operacja | 283 K do 328 K (0°C do +55°C) |
Przechowywanie i transport | 233 K do 333 K (-40°C do +60°C) |
Z szerokim zakresem domeny ruchu z tyłu i na dole robota, będąc modelem, który można zamontować z podnoszeniem sufitu.Ponieważ szerokość boczna robota jest ograniczona do granic możliwości, możliwe jest zainstalowanie go blisko sąsiedniego robota, zacisku lub elementu obrabianego.Szybki ruch z pozycji gotowości do pozycji roboczej oraz szybkie pozycjonowanie podczas ruchu na krótkich dystansach.

Inteligentny mechanizm szczypiec do ładowania i wykrawania

Mechanizm szczypiec do płyt działowych robota
Opis:
1. Biorąc pod uwagę cechy tej części, używamy zewnętrznej metody podparcia z trzema pazurami do ładowania i wykrawania materiałów, które mogą realizować szybkie obracanie części w obrabiarce;
2. Mechanizm jest wyposażony w czujnik wykrywania położenia i czujnik ciśnienia do wykrywania, czy stan mocowania i nacisk części są normalne;
3. Mechanizm wyposażony jest w docisk, dzięki czemu obrabiany przedmiot nie spadnie w krótkim czasie w przypadku awarii zasilania i odcięcia dopływu gazu do głównego obiegu powietrza;
4. Przyjęto urządzenie do zmiany rąk.Zmiana mechanizmu szczypiec może szybko zakończyć mocowanie różnych materiałów.
Wprowadzenie urządzenia do zmiany szczypiec




Precyzyjne urządzenie do zmiany szczypiec służy do szybkiej wymiany szczypiec robota, końcówek narzędzi i innych elementów wykonawczych.Skróć czas przestoju w produkcji i zwiększ elastyczność robota dzięki:
1. Odblokuj i dokręć ciśnienie powietrza;
2. Można stosować różne moduły zasilania, cieczy i gazu;
3. Standardowa konfiguracja może szybko połączyć się ze źródłem powietrza;
4. Specjalne agencje ubezpieczeniowe mogą zapobiec ryzyku przypadkowego odcięcia gazu;
5. Brak siły reakcji sprężyny;6. Ma zastosowanie w dziedzinie automatyki;
Wprowadzenie do systemu wizyjnego — kamery przemysłowej

1. Aparat przyjmuje wysokiej jakości układy CCD i CMDS, które charakteryzują się wysokim współczynnikiem rozdzielczości, wysoką czułością, wysokim stosunkiem sygnału do częstotliwości, szerokim zakresem dynamicznym, doskonałą jakością obrazu i pierwszorzędną zdolnością przywracania kolorów;
2. Kamera typu area array ma dwa tryby transmisji danych: interfejs GIGabit Ethernet (GigE) i interfejs USB 3.0;
3. Kamera ma zwartą konstrukcję, mały wygląd, jest lekka i zainstalowana.Wysoka prędkość transmisji, silna zdolność przeciwzakłóceniowa, stabilna wydajność obrazu wysokiej jakości;Ma zastosowanie do odczytu kodów, wykrywania defektów, DCR i rozpoznawania wzorców;Kamera kolorowa ma silną zdolność przywracania kolorów, odpowiednią do scenariuszy o wysokich wymaganiach dotyczących rozpoznawania kolorów;
Wprowadzenie kątowego systemu automatycznego rozpoznawania
Wprowadzenie do funkcji
1. Robot zaciska elementy obrabiane z koszy załadowczych i wysyła je do obszaru pozycjonowania stołu obrotowego;
2. Gramofon obraca się pod napędem serwomotoru;
3. System wizualny (kamera przemysłowa) działa w celu określenia pozycji kątowej, a stół obrotowy zatrzymuje się w celu określenia wymaganej pozycji kątowej;
4. Robot wyjmuje obrabiany przedmiot i wkłada kolejny w celu identyfikacji kątowej;


Wprowadzenie do stołu obrotowego przedmiotu obrabianego
Stacja przeładunkowa:
1. Robot bierze przedmiot obrabiany i umieszcza go w obszarze pozycjonowania na stole przesuwnym (lewe stanowisko na rysunku);
2. Robot chwyta obrabiany przedmiot z góry, aby wykonać przewrócenie przedmiotu obrabianego;
Stół do układania szczypiec robota
Wprowadzenie do funkcji
1. Po załadowaniu każdej warstwy części, warstwową płytkę działową należy umieścić w koszu do tymczasowego przechowywania płyt działowych;
2. Robota można szybko wymienić na szczypce z przyssawkami za pomocą urządzenia do zmiany szczypiec i usunąć przegrody;
3. Po prawidłowym umieszczeniu płyt działowych zdejmij szczypce z przyssawkami i zastąp je szczypcami pneumatycznymi, aby kontynuować ładowanie i zaślepianie materiałów;


Kosz do tymczasowego przechowywania przegród
Wprowadzenie do funkcji
1. Tymczasowy kosz na przegrody jest projektowany i planowany w taki sposób, że przegrody do załadunku są najpierw wyjmowane, a przegrody do zaślepiania wykorzystywane są później;
2. Przegrody ładujące są umieszczane ręcznie i mają złą konsystencję.Po umieszczeniu przegrody w koszu do tymczasowego przechowywania robot może ją wyjąć i starannie umieścić;
Ręczny stół do pobierania próbek
Opis:
1. Ustaw inną częstotliwość ręcznego losowego próbkowania dla różnych etapów produkcji, co może skutecznie nadzorować skuteczność pomiaru online;
2. Instrukcja użytkowania: Manipulator umieści przedmiot obrabiany w ustawionej pozycji na stole do pobierania próbek zgodnie z częstotliwością ustawioną ręcznie i wyświetli monit za pomocą czerwonego światła.Inspektor naciśnie przycisk, aby przetransportować przedmiot do strefy bezpieczeństwa poza ochroną, wyjąć przedmiot do pomiaru i przechowywać osobno po pomiarze;


Elementy ochronne
Składa się z lekkiego profilu aluminiowego (40×40) + siatki (50×50), a ekran dotykowy i przycisk zatrzymania awaryjnego można zintegrować z elementami ochronnymi, łącząc bezpieczeństwo i estetykę.
Wprowadzenie osprzętu hydraulicznego OP20
Instrukcje przetwarzania:
1. Weź otwór wewnętrzny φ165 jako otwór bazowy, weź punkt odniesienia D jako płaszczyznę bazową i weź zewnętrzny łuk piasty dwóch otworów montażowych jako granicę kątową;
2. Kontroluj działanie luzowania i dociskania płyty dociskowej za pomocą polecenia obrabiarki M, aby zakończyć obróbkę fazowania górnej płaszczyzny piasty otworu montażowego, otworu montażowego 8-φ17 i obu końców otworu;
3. Urządzenie ma funkcje pozycjonowania, automatycznego mocowania, wykrywania szczelności, automatycznego luzowania, automatycznego wyrzucania, automatycznego płukania wiórów i automatycznego czyszczenia płaszczyzny odniesienia pozycjonowania;


Wymagania sprzętowe dla linii produkcyjnej
1. Zacisk wyposażenia linii produkcyjnej ma funkcje automatycznego zaciskania i luzowania oraz realizuje funkcje automatycznego zaciskania i luzowania pod kontrolą sygnałów systemu manipulatora do współpracy z akcją ładowania i wygaszania;
2. Stanowisko świetlika lub moduł drzwi automatycznych należy zarezerwować dla metalowej płyty wyposażenia linii produkcyjnej, aby skoordynować z elektrycznym sygnałem sterującym i komunikacją manipulatora naszej firmy;
3. Sprzęt linii produkcyjnej ma komunikację z manipulatorem poprzez tryb połączenia złącza ciężkiego (lub wtyczki lotniczej);
4. Wyposażenie linii produkcyjnej posiada przestrzeń wewnętrzną (interferencyjną) większą niż bezpieczny zakres działania szczęk manipulatora;
5. Wyposażenie linii produkcyjnej powinno zapewniać, że na powierzchni pozycjonującej zacisku nie ma resztek wiórów żelaznych.W razie potrzeby należy zwiększyć nadmuch powietrza do czyszczenia (uchwyt obraca się podczas czyszczenia);
6. Wyposażenie linii produkcyjnej ma dobre łamanie wiórów.W razie potrzeby należy dodać pomocnicze urządzenie do łamania wiórów pod wysokim ciśnieniem naszej firmy;
7. Gdy wyposażenie linii produkcyjnej wymaga dokładnego zatrzymania wrzeciona obrabiarki, dodaj tę funkcję i podaj odpowiednie sygnały elektryczne;
Wprowadzenie tokarki pionowej VTC-W9035
Tokarka pionowa VTC-W9035 NC nadaje się do obróbki części obrotowych, takich jak półfabrykaty przekładni, kołnierze i skorupy o specjalnym kształcie, szczególnie nadaje się do precyzyjnego, pracochłonnego i wydajnego toczenia części, takich jak tarcze, piasty, tarcze hamulcowe, korpusy pomp, zawory ciała i skorupy.Zaletą obrabiarki jest dobra ogólna sztywność, wysoka precyzja, duża szybkość usuwania metalu w jednostce czasu, dobre zachowanie dokładności, wysoka niezawodność, łatwa konserwacja itp. oraz szeroki zakres zastosowań.Produkcja liniowa, wysoka wydajność i niski koszt.

Typ modelu | VTC-W9035 |
Maksymalna średnica toczenia korpusu łóżka | Φ900 mm |
Maksymalna średnica toczenia na płycie ślizgowej | Φ590 mm |
Maksymalna średnica toczenia przedmiotu obrabianego | Φ850 mm |
Maksymalna długość toczenia przedmiotu obrabianego | 700 mm |
Zakres prędkości wrzeciona | 20-900 obr./min |
System | FANUC 0i-TF |
Maksymalny skok osi X/Z | 600/800 mm |
Duża prędkość poruszania się osi X/Z | 20/20 m/min |
Długość, szerokość i wysokość obrabiarki | 3550*2200*3950 mm |
Projektowanie | Jednostka | Parametr | |
Zakres przetwarzania | Przejazd osi X | mm | 1100 |
Przejazd osi X | mm | 610 | |
Przejazd osi X | mm | 610 | |
Odległość od końcówki wrzeciona do stołu warsztatowego | mm | 150~760 | |
stoł warsztatowy | Rozmiar stołu warsztatowego | mm | 1200×600 |
Maksymalne obciążenie stołu warsztatowego | kg | 1000 | |
T-rowek (rozmiar × ilość × odstęp) | mm | 18×5×100 | |
Karmienie | Duża prędkość posuwu osi X/Y/Z | m/min | 36/36/24 |
Wrzeciono | Tryb jazdy | Rodzaj paska | |
Stożek wrzeciona | BT40 | ||
Maksymalna prędkość robocza | r/min | 8000 | |
Moc (znamionowa/maksymalna) | KW | 11/18,5 | |
Moment obrotowy (znamionowy/maksymalny) | Nm | 52,5/118 | |
Dokładność | Dokładność pozycjonowania osi X/Y/Z (pętla półzamknięta) | mm | 0,008 (całkowita długość) |
Dokładność powtarzalności osi X/Y/Z (pętla półzamknięta) | mm | 0,005 (całkowita długość) | |
Magazyn narzędzi | Typ | Dysk | |
Pojemność magazynu narzędzi | 24 | ||
Maksymalny rozmiar narzędzia(Pełna średnica narzędzia/pusta sąsiednia średnica/długość narzędzia) | mm | Φ78/Φ150/ 300 | |
Maksymalna waga narzędzia | kg | 8 | |
Różnorodny | Ciśnienie zasilania powietrzem | MPa | 0,65 |
Moc znamionowa | KVA | 25 | |
Całkowity wymiar obrabiarki (długość × szerokość × wysokość) | mm | 2900×2800×3200 | |
Masa obrabiarki | kg | 7000 |
