Przegląd projektu

1. Program produkcyjny
600 zestawów/dzień (podstawa łożyska 117/118)

2. Wymagania dla linii przetwórczej:
1) Centrum obróbcze NC odpowiednie do automatycznej linii produkcyjnej;
2) Hydrauliczny zacisk do fartuchów;
3) Automatyczne urządzenie ładujące i wykrawające oraz urządzenie transportujące;
4) Ogólna technologia przetwarzania i czas cyklu przetwarzania;

Układ linii produkcyjnych

Schemat projektu (2)
Schemat projektu (1)

Układ linii produkcyjnych

Wprowadzenie do akcji robota:

1. Umieść ręcznie wstępnie obrobione i umieszczone kosze na stole załadowczym (stoły załadowcze nr 1 i nr 2) i naciśnij przycisk, aby potwierdzić;

2. Robot przesuwa się do tacy stołu załadowczego nr 1, otwiera system wizyjny, chwyta i przenosi odpowiednio części A i B do stanowiska obserwacji kątowej, aby oczekiwać na instrukcję załadunku;

3. Instrukcja ładowania jest wysyłana przez stację rozpoznawania kąta. Robot umieszcza element nr 1 w obszarze pozycjonowania stołu obrotowego. Obróć stół obrotowy i uruchom system rozpoznawania kąta, określ położenie kątowe, zatrzymaj stół obrotowy i zakończ rozpoznawanie kąta elementu nr 1;

4. System rozpoznawania kąta wysyła polecenie blankingu, a robot podnosi element nr 1 i wkłada element nr 2 w celu identyfikacji. Obrotowy stół obraca się, a system rozpoznawania kąta uruchamia się w celu określenia położenia kątowego. Obrotowy stół zatrzymuje się, a rozpoznawanie kąta elementu nr 2 zostaje zakończone, a polecenie blankingu zostaje wysłane;

5. Robot otrzymuje polecenie blankingu od pionowej tokarki nr 1, przesuwa się do pozycji załadunku i blankingu pionowej tokarki nr 1 w celu wycięcia i załadowania materiału. Po zakończeniu czynności rozpoczyna się cykl obróbki pojedynczego elementu pionowej tokarki;

6. Robot odbiera gotowe produkty z tokarki pionowej nr 1 i umieszcza je na pozycji nr 1 na stole obrotowym przedmiotu obrabianego;

7. Robot otrzymuje polecenie wykrawania z pionowej tokarki nr 2, przesuwa się do pozycji załadunku i wykrawania pionowej tokarki nr 2 w celu wycięcia i załadowania materiału, a następnie czynność zostaje zakończona i rozpoczyna się cykl obróbki pojedynczego elementu na pionowej tokarce;

8. Robot odbiera gotowe produkty z tokarki pionowej nr 2 i umieszcza je na pozycji nr 2 na stole obrotowym przedmiotu obrabianego;

9. Robot oczekuje na polecenie wykrawania z obróbki pionowej;

10. Obróbka pionowa wysyła polecenie blankingu, a robot przesuwa się do pozycji załadunku i blankingu obróbki pionowej, chwyta i przesuwa obrabiane przedmioty ze stacji nr 1 i nr 2 odpowiednio do tacy blankingu i umieszcza obrabiane przedmioty odpowiednio na tacy; Robot przesuwa się do stołu obrotowego, aby chwycić i wysłać obrabiane przedmioty nr 1 i nr 2 odpowiednio do pozycji załadunku i blankingu obróbki pionowej i umieszcza obrabiane przedmioty nr 1 i nr 2 odpowiednio w obszarze pozycjonowania stacji nr 1 i nr 2 zacisku hydraulicznego, aby zakończyć ładowanie obróbki pionowej. Robot przesuwa się poza bezpieczną odległość obróbki pionowej i rozpoczyna pojedynczy cykl obróbki;

11. Robot przesuwa się do tacy załadowczej nr 1 i przygotowuje się do uruchomienia programu cyklu wtórnego;

Opis:

1. Robot pobiera 16 sztuk (jedną warstwę) na tackę załadowczą. Robot wymieni szczypce przyssawkowe i umieści płytę rozdzielającą w tymczasowym koszu magazynowym;

2. Robot pakuje 16 sztuk (jedną warstwę) na tackę zaślepiającą. Robot powinien wymienić szczypce przyssawki raz i umieścić płytę działową na powierzchni działowej części z tymczasowego kosza magazynowego;

3. Zgodnie z częstotliwością kontroli upewnij się, że robot umieści część na stole do ręcznego pobierania próbek;

Harmonogram cyklu obróbki dla pionowego centrum obróbczego

1

Harmonogram cyklu obróbki

2

Klient

Materiał przedmiotu obrabianego

QT450-10-GB/T1348

Model obrabiarki

Numer Archiwum

3

Nazwa produktu

117 Gniazdo łożyska

Rysunek nr.

DZ90129320117

Data przygotowania

2020.01.04

Przygotowane przez

4

Krok procesu

Nóż nr.

zawartość obróbki

Nazwa narzędzia

Średnica cięcia

Prędkość cięcia

Prędkość obrotowa

Posuw na obrót

Podawanie przez obrabiarkę

Liczba sadzonek

Każdy proces

Czas obróbki

Czas bezczynności

Czas obrotu czterech osi

Czas zmiany narzędzia

5

NIE.

NIE.

Desorpcje

Narzędzia

D mm

n

R po południu

mm/obr.

mm/min

Czasy

mm

Sek.

Sek.

Sek.

6

Schemat projektu (3)

7

1

T01

Frezowanie powierzchni otworu montażowego

Średnica frezu 40-płaszczyznowego

40,00

180

1433

1,00

1433

8

40,0

13.40

8

4

8

Wywierć otwory montażowe o średnicy 17

WIERTARKA KOMBINOWANA DIA 17

17,00

100

1873

0,25

468

8

32,0

32,80

8

4

9

T03

ŚREDNICA 17 otworów fazowanie z tyłu

Frez do fazowania odwrotnego

16,00

150

2986

0,30

896

8

30,0

16.08

16

4

10

Opis:

Czas cięcia:

62

Drugi

Czas zaciskania za pomocą przyrządu oraz ładowania i wycinania materiałów:

30,00

Drugi

11

Czas pomocniczy:

44

Drugi

Łączna liczba roboczogodzin obróbki:

136,27

Drugi

Harmonogram cyklu obróbki dla pionowego centrum obróbczego

1

Harmonogram cyklu obróbki

2

Klient

Materiał przedmiotu obrabianego

QT450-10-GB/T1348

Model obrabiarki

Numer Archiwum

3

Nazwa produktu

118 Gniazdo łożyska

Rysunek nr.

DZ90129320118

Data przygotowania

2020.01.04

Przygotowane przez

4

Krok procesu

Nóż nr.

zawartość obróbki

Nazwa narzędzia

Średnica cięcia

Prędkość cięcia

Prędkość obrotowa

Posuw na obrót

podawanie przez obrabiarkę

Liczba sadzonek

Każdy proces

Czas obróbki

Czas bezczynności

Czas obrotu czterech osi

Czas zmiany narzędzia

5

NIE.

NIE.

Desorpcje

Narzędzia

D mm

n

R po południu

mm/obr.

mm/min

Czasy

mm

Sek.

Sek.

Sek.

6

Schemat projektu (4)

7

1

T01

Frezowanie powierzchni otworu montażowego

Średnica frezu 40-płaszczyznowego

40,00

180

1433

1,00

1433

8

40,0

13.40

8

4

8

T02

Wywierć otwory montażowe o średnicy 17

WIERTARKA KOMBINOWANA DIA 17

17,00

100

1873

0,25

468

8

32,0

32,80

8

4

9

T03

ŚREDNICA 17 otworów fazowanie z tyłu

Frez do fazowania odwrotnego

16,00

150

2986

0,30

896

8

30,0

16.08

16

4

10

Opis:

Czas cięcia:

62

Drugi

Czas zaciskania za pomocą przyrządu oraz ładowania i wycinania materiałów:

30,00

Drugi

11

Czas pomocniczy:

44

Drugi

Łączna liczba roboczogodzin obróbki:

136,27

Drugi

12

Schemat projektu (5)

Obszar objęty linią produkcyjną

15

Wprowadzenie do głównych komponentów funkcjonalnych linii produkcyjnej

Schemat projektu (7)
Schemat projektu (8)

Wprowadzenie systemu ładowania i wykrawania

Sprzęt magazynowy dla automatycznej linii produkcyjnej w tym schemacie obejmuje: stosy tacek (ilość sztuk, które mają być umieszczone na każdej tacy, jest negocjowana z klientem), a pozycjonowanie przedmiotu obrabianego na tacy jest określane po dostarczeniu rysunku 3D półfabrykatu przedmiotu obrabianego lub rzeczywistego obiektu.

1. Pracownicy pakują wstępnie obrobione części na tacę z materiałem (jak pokazano na rysunku) i transportują je wózkiem widłowym do wyznaczonego miejsca;

2. Po ponownym umieszczeniu tacy w wózku widłowym, naciśnij ręcznie przycisk, aby potwierdzić;

3. Robot chwyta przedmiot obrabiany w celu wykonania czynności załadunkowych;

Wprowadzenie osi ruchu robota

Struktura składa się ze wspólnego robota, napędu serwosilnika oraz napędu zębatkowego i zębatkowego, dzięki czemu robot może wykonywać ruch prostoliniowy tam i z powrotem. Realizuje funkcję jednego robota obsługującego wiele obrabiarek i chwytającego przedmioty obrabiane na kilku stanowiskach i może zwiększyć zasięg roboczy wspólnych robotów;

Tor jezdny składa się z podstawy zespawanej ze stalowych rur i jest napędzany silnikiem serwo, przekładnią zębatą i zębatką, co zwiększa zasięg roboczy robota łączonego i skutecznie poprawia wskaźnik wykorzystania robota; Tor jezdny jest zainstalowany na ziemi;

Schemat-projektu-9

Robot Chenxuan: SDCX-RB500

Robot transportowy-SDCXRB-03A1-1
Dane podstawowe
Typ SDCX-RB500
Liczba osi 6
Maksymalne pokrycie 2101 mm
Powtarzalność pozycji (ISO 9283) ±0,05 mm
Waga 553 kg
Klasyfikacja ochrony robota Stopień ochrony IP65 / IP67nadgarstek w linii(Norma IEC 60529)
Pozycja montażowa Sufit, dopuszczalny kąt nachylenia ≤ 0º
Wykończenie powierzchni, lakierowanie Rama podstawowa: czarny (RAL 9005)
Temperatura otoczenia
Działanie 283 K do 328 K (0 °C do +55 °C)
Przechowywanie i transport 233 K do 333 K (-40 °C do +60 °C)

Z szerokim zakresem ruchu domeny z tyłu i na dole robota, będąc modelem, który można zamontować za pomocą podnośnika sufitowego. Ponieważ szerokość boczna robota jest ograniczona do granic możliwości, można go zainstalować blisko sąsiedniego robota, zacisku lub przedmiotu obrabianego. Szybki ruch z pozycji gotowości do pozycji roboczej i szybkie pozycjonowanie podczas ruchu na krótkie odległości.

Schemat projektu (11)

Inteligentny mechanizm załadunku i wykrawania kleszczy robota

Schemat projektu (12)

Mechanizm szczypiec do płyty rozdzielającej robota

Opis:

1. Biorąc pod uwagę cechy tej części, do załadunku i wykrawania materiałów stosujemy metodę zewnętrznego podparcia z trzema pazurami, co umożliwia szybkie toczenie części w obrabiarce;

2. Mechanizm wyposażony jest w czujnik wykrywania położenia i czujnik ciśnienia, aby wykryć, czy stan zacisku i ciśnienie części są normalne;

3. Mechanizm wyposażony jest w sprężarkę, dzięki czemu w przypadku awarii zasilania i odcięcia dopływu gazu do głównego obwodu powietrza obrabiany przedmiot nie spadnie w krótkim czasie;

4. Przyjęto urządzenie do zmiany ręcznej. Mechanizm zmiany szczypiec może szybko zakończyć zaciskanie różnych materiałów.

Wprowadzenie urządzenia do wymiany szczypiec

Schemat projektu (13)
Schemat projektu (14)
Schemat projektu (15)
Schemat projektu (16)

Precyzyjne urządzenie do zmiany szczypiec służy do szybkiej wymiany szczypiec robota, końcówek narzędzi i innych siłowników. Zmniejsz czas przestoju w produkcji i zwiększ elastyczność robota, co jest widoczne jako:

1. Odblokuj i dokręć ciśnienie powietrza;

2. Można stosować różne moduły zasilania, cieczy i gazu;

3. Standardowa konfiguracja umożliwia szybkie podłączenie do źródła powietrza;

4. Specjalne agencje ubezpieczeniowe mogą zapobiec ryzyku przypadkowego odcięcia gazu;

5. Brak siły reakcji sprężyny; 6. Zastosowanie w dziedzinie automatyki;

Wprowadzenie do systemu wizyjnego - kamera przemysłowa

Schemat projektu (17)

1. Kamera wykorzystuje wysokiej jakości układy CCD i CMDS, które charakteryzują się wysokim współczynnikiem rozdzielczości, wysoką czułością, wysokim stosunkiem sygnału do częstotliwości, szerokim zakresem dynamiki, doskonałą jakością obrazu i pierwszorzędną możliwością przywracania kolorów;

2. Kamera z matrycą obszarową ma dwa tryby transmisji danych: interfejs GIGabit Ethernet (GigE) i interfejs USB3.0;

3. Kamera ma kompaktową konstrukcję, mały wygląd, jest lekka i zainstalowana. Wysoka prędkość transmisji, silne właściwości przeciwzakłóceniowe, stabilne wyjście obrazu wysokiej jakości; Nadaje się do odczytu kodu, wykrywania defektów, DCR i rozpoznawania wzorców; Kamera kolorowa ma silne właściwości przywracania kolorów, nadaje się do scenariuszy z wysokimi wymaganiami rozpoznawania kolorów;

Wprowadzenie do systemu automatycznego rozpoznawania Angular

Wprowadzenie do funkcji

1. Robot chwyta przedmioty obrabiane z koszy załadowczych i przesyła je do obszaru pozycjonowania stołu obrotowego;

2. Stół obrotowy obraca się pod wpływem napędu serwosilnika;

3. System wizualny (kamera przemysłowa) działa w celu określenia położenia kątowego, a stół obrotowy zatrzymuje się w celu ustalenia wymaganego położenia kątowego;

4. Robot wyjmuje obrabiany przedmiot i wkłada inny przedmiot w celu identyfikacji kątowej;

Schemat projektu (18)
Schemat projektu (19)

Wprowadzenie do stołu obrotowego do przedmiotów obrabianych

Stacja przeładunkowa:

1. Robot bierze obrabiany przedmiot i umieszcza go w miejscu pozycjonowania na stole obrotowym (lewa stacja na rysunku);

2. Robot chwyta przedmiot obrabiany od góry, aby wykonać obrót przedmiotu obrabianego;

Stół do umieszczania szczypiec robota

Wprowadzenie do funkcji

1. Po załadowaniu każdej warstwy części, płytę działową warstwową należy umieścić w tymczasowym koszu magazynowym dla płyt działowych;

2. Robota można szybko wymienić na szczypce z przyssawkami za pomocą urządzenia do wymiany szczypiec i usunąć płyty działowe;

3. Po prawidłowym umieszczeniu płyt działowych należy zdjąć szczypce przyssawkowe i zastąpić je szczypcami pneumatycznymi, aby kontynuować ładowanie i wycinanie materiałów;

Schemat projektu (20)
Schemat projektu (21)

Kosz do tymczasowego przechowywania płyt działowych

Wprowadzenie do funkcji

1. Zaprojektowano i zaplanowano tymczasowy kosz na płyty działowe, ponieważ płyty działowe do załadunku są najpierw wyjmowane, a płyty działowe do zaślepiania są używane później;

2. Płyty przegrodowe są umieszczane ręcznie i mają słabą konsystencję. Po umieszczeniu płyty przegrodowej w tymczasowym koszu magazynowym robot może ją wyjąć i umieścić w uporządkowany sposób;

Tabela ręcznego pobierania próbek

Opis:

1. Ustaw różną częstotliwość ręcznego losowego pobierania próbek dla różnych etapów produkcji, co może skutecznie nadzorować efektywność pomiarów online;

2. Instrukcja użytkowania: Manipulator umieści obrabiany przedmiot w ustalonej pozycji na stole do pobierania próbek zgodnie z częstotliwością ustawioną ręcznie i wyświetli monit za pomocą czerwonego światła. Inspektor naciśnie przycisk, aby przetransportować obrabiany przedmiot do strefy bezpieczeństwa poza ochroną, wyjmie obrabiany przedmiot do pomiaru i przechowa go oddzielnie po dokonaniu pomiaru;

Schemat projektu (22)
Schemat projektu (23)

Elementy ochronne

Konstrukcja składa się z lekkiego profilu aluminiowego (40×40) + siatki (50×50), a ekran dotykowy i przycisk zatrzymania awaryjnego można zintegrować z elementami ochronnymi, łącząc bezpieczeństwo z estetyką.

Wprowadzenie do osprzętu hydraulicznego OP20

Instrukcje przetwarzania:

1. Przyjmij otwór wewnętrzny φ165 jako otwór bazowy, przyjmij punkt odniesienia D jako płaszczyznę bazową i przyjmij łuk zewnętrzny występu dwóch otworów montażowych jako ograniczenie kątowe;

2. Steruj działaniem luzowania i dociskania płyty dociskowej za pomocą polecenia obrabiarki M, aby zakończyć obróbkę fazowania górnej płaszczyzny otworu montażowego, otworu montażowego 8-φ17 i obu końców otworu;

3. Urządzenie posiada funkcje pozycjonowania, automatycznego zaciskania, wykrywania szczelności, automatycznego luzowania, automatycznego wyrzucania, automatycznego płukania wiórów i automatycznego czyszczenia płaszczyzny odniesienia pozycjonowania;

Schemat projektu (24)
af6

Wymagania sprzętowe dla linii produkcyjnej

1. Zacisk urządzenia linii produkcyjnej ma funkcje automatycznego zaciskania i luzowania oraz realizuje funkcje automatycznego zaciskania i luzowania pod kontrolą sygnałów systemu manipulatora w celu współpracy z działaniem ładowania i wykrawania;
2. Pozycja świetlika lub modułu drzwi automatycznych powinna być zarezerwowana dla płyty metalowej wyposażenia linii produkcyjnej w celu koordynacji z sygnałem sterowania elektrycznego i komunikacją manipulatora naszej firmy;
3. Sprzęt linii produkcyjnej komunikuje się z manipulatorem za pomocą trybu połączenia złącza o dużym obciążeniu (lub wtyczki lotniczej);
4. Sprzęt linii produkcyjnej ma przestrzeń wewnętrzną (interferencyjną) większą niż bezpieczny zakres działania szczęk manipulatora;
5. Sprzęt linii produkcyjnej musi zapewniać, że na powierzchni pozycjonującej zacisku nie ma resztkowych wiórów żelaznych. W razie potrzeby należy zwiększyć przedmuch powietrza w celu czyszczenia (uchwyt musi się obracać podczas czyszczenia);
6. Sprzęt linii produkcyjnej ma dobre łamanie wiórów. W razie potrzeby należy dodać pomocnicze urządzenie do łamania wiórów pod wysokim ciśnieniem naszej firmy;
7. Jeśli urządzenia linii produkcyjnej wymagają dokładnego zatrzymania wrzeciona obrabiarki, należy dodać tę funkcję i zapewnić odpowiednie sygnały elektryczne;

Wprowadzenie tokarki pionowej VTC-W9035

Tokarka pionowa NC VTC-W9035 nadaje się do obróbki części obrotowych, takich jak półfabrykaty przekładni, kołnierze i specjalnie ukształtowane skorupy, szczególnie nadaje się do precyzyjnego, oszczędzającego pracę i wydajnego toczenia części, takich jak tarcze, piasty, tarcze hamulcowe, korpusy pomp, korpusy zaworów i skorupy. Obrabiarka ma zalety dobrej ogólnej sztywności, wysokiej precyzji, dużej szybkości usuwania metalu na jednostkę czasu, dobrego zachowania dokładności, wysokiej niezawodności, łatwej konserwacji itp. oraz szerokiego zakresu zastosowań. Produkcja liniowa, wysoka wydajność i niskie koszty.

Schemat-projektu-26
Typ modelu VTC-W9035
Maksymalna średnica toczenia korpusu łóżka Φ900 mm
Maksymalna średnica toczenia na płycie przesuwnej Φ590 mm
Maksymalna średnica toczenia przedmiotu obrabianego Φ850 mm
Maksymalna długość toczenia przedmiotu obrabianego 700 mm
Zakres prędkości wrzeciona 20-900 obr./min
System FANUC 0i-TF
Maksymalny skok osi X/Z 600/800 mm
Duża prędkość ruchu osi X/Z 20/20 metrów na minutę
Długość, szerokość i wysokość obrabiarki Wymiary: 3550*2200*3950 mm
Projektowanie Jednostka Parametr
Zakres przetwarzania Przesuw osi X mm 1100
Przesuw osi X mm 610
Przesuw osi X mm 610
Odległość od końcówki wrzeciona do stołu roboczego mm 150~760
Stół warsztatowy Rozmiar stołu roboczego mm 1200×600
Maksymalne obciążenie stołu roboczego kg 1000
Rowek T (rozmiar×ilość×rozstaw) mm 18×5×100
Karmienie Duża prędkość posuwu osi X/Y/Z metrów na minutę 36/36/24
Wrzeciono Tryb jazdy Typ paska
Stożek wrzeciona BT40
Maksymalna prędkość robocza obr./min 8000
Moc (znamionowa/maksymalna) KW 11/18,5
Moment obrotowy (znamionowy/maksymalny) N·m 52,5/118
Dokładność Dokładność pozycjonowania osi X/Y/Z (półzamknięta pętla) mm 0,008 (długość całkowita)
Dokładność powtarzania osi X/Y/Z (półzamknięta pętla) mm 0,005 (długość całkowita)
Magazyn narzędzi Typ Dysk
Pojemność magazynka narzędzi 24
Maksymalny rozmiar narzędzia(Pełna średnica narzędzia/pusta sąsiadująca średnica narzędzia/długość) mm Φ78/Φ150/ 300
Maksymalna waga narzędzia kg 8
Różnorodny Ciśnienie zasilania powietrzem MPa 0,65
Pojemność mocy KVA 25
Całkowite wymiary obrabiarki (długość × szerokość × wysokość) mm 2900×2800×3200
Masa obrabiarki kg 7000
Schemat-projektu-27