Analiza Procesów Linii Produkcyjnej
Die retrorei im technischen prozess
1. Podczas toczenia stosuje się jednorazowy proces zaciskania. Toczenie wszystkich części obrabianych, w tym dolnej powierzchni obrabianych przedmiotów.
2. Podczas wiercenia należy użyć zacisków hydraulicznych w celu zlokalizowania średnicy wewnętrznej Φ282 i górnej powierzchni czołowej, wywiercić otwór montażowy 10-Φ23,5 i sfazować po obu stronach, a następnie wyfrezować obszar znakowania pneumatycznego;
Lista sprzętu
| Cykl zegarowy obróbki OP10 | |||||||||||||||
| Opis trasy | 
| ||||||||||||||
| Klient | Materiał przedmiotu obrabianego | 45 | Model obrabiarki | Numer Archiwum | |||||||||||
| Nazwa produktu | Spawane części wału narzędzia tnącego | Rysunek nr. | Data przygotowania | 2021.1.19 | Przygotowane przez | ||||||||||
| Krok procesu | Nóż nr. | zawartość obróbki | Nazwa narzędzia | Średnica cięcia | Prędkość cięcia | Prędkość obrotowa | Posuw na obrót | podawanie przez obrabiarkę | Liczba sadzonek | Każdy proces | Czas obróbki | Czas bezczynności | Dokręcaj i poluzowuj | Czas zmiany narzędzia | |
| NIE. | NIE. | Desorpcje | Narzędzia | D mm | VcM/min | R po południu | mm/obr. | mm/min | Czasy | Długość mm | Sek. | Sek. | Sek. | ||
| 1 | T01 | Toczenie górnej powierzchni czołowej zgrubnie | 455,00 | 450 | 315 | 0,35 | 110 | 1 | 20,0 | 10,89 | 3 | 3 | |||
| 2 | T02 | Toczenie otworu wewnętrznego o średnicy około 419,5, powierzchni stopnia o średnicy 382 i otworu wewnętrznego o średnicy 282 | 419,00 | 450 | 342 | 0,35 | 120 | 1 | 300,0 | 150,36 | 3 | 3 | |||
| 3 | T03 | Precyzyjne toczenie powierzchni czołowej | 455,00 | 450 | 315 | 0,25 | 79 | 1 | 20,0 | 15.24 | 3 | ||||
| 4 | T04 | Toczenie precyzyjne otworów wewnętrznych DIA 419,5, powierzchni stopni DIA 382 i otworów wewnętrznych DIA 282 | 369,00 | 450 | 388 | 0,25 | 97 | 1 | 300,0 | 185,39 | |||||
| 5 | T05 | Toczenie w odwrotnym kierunku i zgrubnie dolną powierzchnię końcową | 390,00 | 420 | 343 | 0,35 | 120 | 1 | 65,0 | 32,49 | 3 | ||||
| 6 | T06 | Toczenie dolnego końca w kierunku przeciwnym i precyzyjnym | 390,00 | 450 | 367 | 0,25 | 92 | 1 | 65,0 | 42,45 | 3 | ||||
| Opis: | Czas cięcia: | 437 | Drugi | Czas zaciskania za pomocą przyrządu oraz ładowania i wycinania materiałów: | 15,00 | Drugi | |||||||||
| Czas pomocniczy: | 21 | Drugi | Łączna liczba roboczogodzin obróbki: | 472,81 | Drugi | ||||||||||
| Cykl zegarowy obróbki OP20 | |||||||||||||||
| Opis trasy |  | ||||||||||||||
| Klient | Materiał przedmiotu obrabianego | HT250 | Model obrabiarki | Numer Archiwum | |||||||||||
| Nazwa produktu | Bęben hamulcowy | Rysunek nr. | Data przygotowania | 2021.1.19 | Przygotowane przez | ||||||||||
| Krok procesu | Nóż nr. | zawartość obróbki | Nazwa narzędzia | Średnica cięcia | Prędkość cięcia | Prędkość obrotowa | Posuw na obrót | podawanie przez obrabiarkę | Liczba sadzonek | Każdy proces | Czas obróbki | Czas bezczynności | Dokręcaj i poluzowuj | Czas zmiany narzędzia | |
| NIE. | NIE. | Desorpcje | Narzędzia | D mm | VcM/min | R po południu | mm/obr. | mm/min | Czasy | Długość mm | Sek. | Sek. | Sek. | ||
| 1 | T01 | Wywierć otwór montażowy 10-DIA 23,5 | Wiertło otworowe DIA 23,5 | 23,50 | 150 | 2033 | 0,15 | 305 | 10 | 15,0 | 29,52 | 20 | 5 | ||
| 2 | T04 | 10-DIA 23 Fazowanie otworu | Frez rozwiercająco-fazujący DIA 30 | 30,00 | 150 | 1592 | 0,20 | 318 | 10 | 3.0 | 6,65 | 20 | 5 | ||
| 3 | T06 | 10-DIA 23,5 Fazowanie otworu tylnego | Frez do fazowania odwrotnego DIA 22 | 22,00 | 150 | 2171 | 0,20 | 434 | 10 | 3.0 | 4.14 | 40 | 5 | ||
| 4 | T08 | Obszar znakowania frezowania | Frezowanie kątowe DIA 30 | 30,00 | 80 | 849 | 0,15 | 127 | 1 | 90,0 | 42,39 | 4 | 5 | ||
| Opis: | Czas cięcia: | 82 | Drugi | Czas zaciskania za pomocą przyrządu oraz ładowania i wycinania materiałów: | 30 | Drugi | |||||||||
| Czas pomocniczy: | 104 | Drugi | Łączna liczba roboczogodzin obróbki: | 233,00 | Drugi | ||||||||||
Wprowadzenie do linii produkcyjnej
Układ linii produkcyjnej
Wprowadzenie do linii produkcyjnej
Linia produkcyjna składa się z 1 jednostki załadowczej, 1 jednostki obróbczej tokarki i 1 jednostki wycinającej. Roboty transportują materiały pomiędzy stanowiskami w obrębie każdej jednostki. Wózki widłowe umieszczają kosze przed jednostkami załadowczymi i wycinającymi; Linia produkcyjna zajmuje powierzchnię: 22,5 m×9 m
Opis linii produkcyjnej
1. Półfabrykaty robocze są transportowane do stanowisk załadowczych za pomocą wózków widłowych, podnoszone ręcznie do łoża rolkowego i wysyłane do stanowisk załadowczych za pomocą rolek. Załadunek i rozładunek wyważarki w procesie tokarskim, proces przewracania oraz proces wiercenia i frezowania są wykonywane przez roboty. Gotowe produkty są wysyłane do stanowisk wykrawania za pomocą łoża rolkowego i wysyłane za pomocą wózków widłowych po ręcznym podniesieniu i ułożeniu w stosy;
2. Na liniach przesyłowych logistyki należy zainstalować duże ekrany elektroniczne, które będą aktualizować i wyświetlać w czasie rzeczywistym informacje o produkcji, produktach wadliwych i dniach produkcji bezpiecznej;
3. Linia przesyłowa powinna być wyposażona w lampkę ostrzegawczą przy każdym urządzeniu, która może wyświetlać takie informacje, jak stan normalny, brak materiału i stan alarmowy;
4. Linia automatyczna przyjmuje tryb jednostki przetwarzającej i tryb okablowania wielu jednostek, z elastycznym układem, odpowiednim do różnych wymagań klientów dotyczących układu;
5. Zastosowanie robota łączącego do załadunku i wykrawania, który charakteryzuje się wysoką stabilnością, wygodną konserwacją i długą żywotnością;
6. Małe zapotrzebowanie na personel. Dzienne zapotrzebowanie na personel na każdą zmianę tej automatycznej linii jest następujące:
Operator wózka widłowego 1~2 osoby (odpowiedzialne za podnoszenie, obsługę wózka widłowego i przenoszenie półfabrykatów/produktów gotowych)
Inżynier ds. konserwacji 1 osoba (odpowiedzialna za bieżącą konserwację – przecinarki olejowe i wodne itp.)
7. Automatyczna linia ma dużą rozszerzalność. Taka jak mieszana obróbka drutowa, śledzenie przedmiotu obrabianego i inne funkcje, przy niskich kosztach rozbudowy;
Jednostka ładująca
1. Linia rolkowego łoża załadowczego może przechowywać 12 × 16 = 192 sztuki; 2. Ręcznie otwórz stos i podnieś go do rolkowego łoża załadowczego, a następnie prześlij do stacji załadowczej za pomocą przenośnika rolkowego; 3. Po otwarciu stosu pustą tacę należy zacisnąć i umieścić na linii zaślepiającej pustych tacek, układając je w 8 warstw, a puste tace należy ręcznie wyjąć i umieścić w obszarze magazynowym; 1. Linia rolkowego łoża załadowczego może przechowywać 12 × 16 = 192 sztuki;
2. Otwórz ręcznie stos i podnieś go na rolkowy przenośnik załadowczy, a następnie przenieś do stacji załadowczej za pomocą przenośnika rolkowego;
3. Po otwarciu stosu, pustą tacę należy zamocować i umieścić na linii zaślepiającej pustych tacek, układając je w 8 warstw, a następnie pustą tacę należy wyjąć ręcznie i umieścić w obszarze magazynowym;
Wprowadzenie do pracy w pustych stosach
1. Jeden stos składający się z 16 elementów i 4 warstw łącznie, z płytami rozdzielającymi pomiędzy każdą warstwą;
2. Stos półfabrykatów może pomieścić 160 sztuk;
3. Paletę zaleca się przygotować samemu klientowi. Wymagania: (1) Dobra sztywność i płaskość (2) możliwość zaciskania przez robota.
Wprowadzenie do jednostki przetwarzania
1. Proces toczenia obejmuje dwie tokarki pionowe, robota nr 1 i szlifowaną zębatkę robota, które wykonują obróbkę zewnętrznego okręgu, wewnętrznej powierzchni otworu i powierzchni czołowej części;
2. Stanowisko przewracania składa się z 1 maszyny przewracającej, która wykonuje automatyczne przewracanie części;
3. Proces wiercenia i frezowania obejmuje 1 pionowe centrum obróbcze i jednego robota nr 2, który podejmuje się obróbki otworu montażowego i obszaru znakowania tej części.
4. Proces dynamicznego wyważania i usuwania ciężarków odbywa się za pomocą pionowej wyważarki dynamicznej, która wykrywa wyważenie dynamiczne i usuwa ciężarki z części;
5. Stanowisko ręcznej kontroli punktowej składa się z przenośnika taśmowego, który przejmuje transport części poddanych kontroli punktowej i służy jako platforma kontrolna;
6. Stanowisko robocze pneumatycznej maszyny grawerującej podejmuje się grawerowania i znakowania wszystkich produktów;
Wprowadzenie jednostki maskującej
1. Linia rolek załadowczych może pomieścić 12×16=192 sztuki;
2. Tace i płyty rozdzielające ze stanowiska załadowczego transportowane są do strefy zaślepiania za pomocą wózków widłowych;
3. Produkty gotowe transportowane są do stanowiska wycinania za pomocą przenośnika rolkowego, a następnie podnoszone i układane ręcznie, a następnie przenoszone za pomocą wózków widłowych;
Wprowadzenie układania gotowych produktów w stosy
1. Jeden stos składający się z 16 elementów i 4 warstw łącznie, z płytami rozdzielającymi pomiędzy każdą warstwą;
W stosie wyrobów gotowych można przechowywać 2,192 sztuki;
3. Paletę zaleca się przygotować samemu klientowi. Wymagania: (1) Dobra sztywność i płaskość (2) możliwość zaciskania przez robota.
Wprowadzenie do głównych komponentów funkcjonalnych linii produkcyjnej
Wprowadzenie do obróbki skrawaniem i dynamicznego wyważania Jednostka usuwania ciężarków Robot
Robot Chenxuan: SDCX-RB08A3-1700
| Dane podstawowe | |
| Typ | SDCX-RB08A3-1700 |
| Liczba osi | 6 |
| Maksymalne pokrycie | 3100 mm |
| Powtarzalność pozycji (ISO 9283) | ±0,05 mm |
| Waga | 1134 kg |
| Klasyfikacja ochrony robota | Stopień ochrony IP65 / IP67nadgarstek w linii(Norma IEC 60529) |
| Pozycja montażowa | Sufit, dopuszczalny kąt nachylenia ≤ 0º |
| Wykończenie powierzchni, lakierowanie | Rama podstawowa: czarny (RAL 9005) |
| Temperatura otoczenia | |
| Działanie | 283 K do 328 K (0 °C do +55 °C) |
| Przechowywanie i transport | 233 K do 333 K (-40 °C do +60 °C) |
Wprowadzenie osi ruchu robota
Struktura składa się ze wspólnego robota, napędu serwosilnika oraz napędu zębatkowego i zębatkowego, dzięki czemu robot może wykonywać ruch prostoliniowy tam i z powrotem. Realizuje funkcję jednego robota obsługującego wiele obrabiarek i chwytającego przedmioty obrabiane na kilku stanowiskach i może zwiększyć zasięg roboczy wspólnych robotów;
Tor jezdny ma podstawę spawaną ze stalowych rur i jest napędzany silnikiem serwo, przekładnią zębatą i zębatką, co zwiększa zasięg roboczy robota łączonego i skutecznie poprawia wskaźnik wykorzystania robota;
Tor jezdny instalowany jest na podłożu;
Wprowadzenie szczypiec do robotów załadowczych i wycinających
Opis:
1. Zgodnie z charakterystyką tej części, przyjęliśmy trójzębną powierzchnię falistą;
2. Mechanizm wyposażony jest w czujnik wykrywania położenia i czujnik ciśnienia, aby wykryć, czy stan zacisku i ciśnienie części są normalne;
3. Mechanizm wyposażony jest w sprężarkę, dzięki czemu w przypadku awarii zasilania i odcięcia dopływu gazu do głównego obwodu powietrza obrabiany przedmiot nie spadnie w krótkim czasie;
Wprowadzenie automatycznej maszyny do przewracania
Opis:
Mechanizm składa się z ramy stałej, zespołu podstawy podporowej i zespołu pneumatycznych szczypiec. Posiada funkcję antypoślizgową i antyupadkową po odcięciu powietrza i może wykonywać obrót o 180° elementów obrabianych na linii;
Wprowadzenie do ręcznego stanowiska do kontroli punktowej
Opis:
1. Ustaw różną częstotliwość ręcznego losowego pobierania próbek dla różnych etapów produkcji, co może skutecznie nadzorować efektywność pomiarów online;
2. Instrukcja użytkowania: Manipulator umieści obrabiany przedmiot w ustalonej pozycji na stanowisku do kontroli punktowej zgodnie z częstotliwością ustawioną ręcznie i wyświetli monit za pomocą czerwonego światła. Inspektor naciśnie przycisk, aby przetransportować obrabiany przedmiot do strefy bezpieczeństwa poza ochroną, wyjmie obrabiany przedmiot w celu dokonania pomiaru i po dokonaniu pomiaru powróci na stół rolkowy;
Elementy ochronne
Konstrukcja składa się z lekkiego profilu aluminiowego (40×40) + siatki (50×50), a ekran dotykowy i przycisk zatrzymania awaryjnego można zintegrować z elementami ochronnymi, łącząc bezpieczeństwo z estetyką.
Wprowadzenie do Stacji Kontroli Napraw Lakierniczych
Opis:
Mechanizm składa się z ramy stałej i stołu obrotowego. Pracownicy podnoszą gotowe produkty na stół obrotowy, obracają stół obrotowy, sprawdzają, czy nie ma uderzeń, zarysowań i innych zjawisk, a także naprawiają na czas wady uderzeń i powierzchnię lakieru;